1. Le stockage

Pour construire un hélicoptère, il faut de l'inox, beaucoup d'inox. Dynali dispose donc d'un stock important de tubes de longueurs et diamètres variables. Ces éléments arrivent encore à l'état brut. Ils seront découpés, cintrés et grugés pour devenir les pièces indispensables de la carcasse de l'appareil. " Nous n'avons jamais véritablement compté, mais il doit y avoir environ une vingtaine de mètres de tubes par hélicoptère ", glisse Pierre Desmarets, le chef d'atelier.
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Pour construire un hélicoptère, il faut de l'inox, beaucoup d'inox. Dynali dispose donc d'un stock important de tubes de longueurs et diamètres variables. Ces éléments arrivent encore à l'état brut. Ils seront découpés, cintrés et grugés pour devenir les pièces indispensables de la carcasse de l'appareil. " Nous n'avons jamais véritablement compté, mais il doit y avoir environ une vingtaine de mètres de tubes par hélicoptère ", glisse Pierre Desmarets, le chef d'atelier.L'extrême majorité des pièces sont usinées au sein même de l'entreprise, à l'aide de deux machines numériques. " On peut faire tout ce qui est imaginable ou presque, quelle que soit la complexité ", explique encore le chef d'atelier. Pour certaines pièces, la précision est de l'ordre du centième de millimètre. Un peu plus loin, les sous-ensembles sont également montés en interne, soit une dizaine de pièces. " Cela permet de gagner du temps lors du montage sur l'appareil Le châssis est évidemment la principale pièce à souder de l'hélicoptère. Il faut entre deux et trois jours de travail intense au soudeur pour terminer tout l'assemblage. " Une fois terminé, le châssis est mis sous pression. On y injecte de l'air comprimé, ce qui permet de voir d'éventuelles fissures ou des soudures qui ne sont pas parfaites ", continue Pierre Desmarets.L'ensemble de la " carrosserie " de l'hélicoptère est en carbone. Sur base de pièces standard, un ouvrier est en charge de les retravailler en les découpant pour obtenir les éléments qui habilleront l'appareil. Le choix du carbone n'est évidemment pas anodin. " C'est un matériau qui a l'avantage d'être solide mais surtout très léger. L'hélicoptère est dans la catégorie des ULM. Il ne peut donc pas dépasser les 283 kg ", continue le chef d'atelier.Le moteur utilisé est un Rotax, le modèle le plus répandu dans le monde de l'aviation. Certains aspects sont néanmoins modifiés. " Pour faire simple, on passe d'un moteur à carburateur à un moteur à injection ", précise le chef d'atelier. L'objectif est simple : augmenter la puissance tout en faisant diminuer la consommation. " Et en gardant un poids identique ", glisse encore Pierre Desmarets.Lorsque le châssis est prêt, l'assemblage débute autour de la boîte de transmission, le coeur de l'hélicoptère, situé juste en dessous des pales. Le moteur est rapidement installé mais certaines étapes du montage peuvent être interverties. "C'est de la grande horlogerie", sourit l'un des ouvriers. Un assemblage où les pièces de quelques centimètres sont suivies par d'autres pouvant atteindre plusieurs mètres, comme la poutre de queue.Lorsque le châssis est prêt, l'assemblage débute autour de la boîte de transmission, le coeur de l'hélicoptère, situé juste en dessous des pales. Le moteur est rapidement installé mais certaines étapes du montage peuvent être interverties. " C'est de la grande horlogerie ", sourit l'un des ouvriers. Un assemblage où les pièces de quelques centimètres sont suivies par d'autres pouvant atteindre plusieurs mètres, comme la poutre de queue.Chaque hélicoptère fourmille d'électronique. On compte, sur chaque appareil, un faisceau électrique, composé d'une soixantaine de câbles. Pour s'y retrouver, chacun dispose d'une couleur différente. " Par exemple, le jaune-noir concernera la commande liée à la température de l'huile ", explique Michel Armellini, l'électricien. Une partie des fils est directement installée une fois le châssis terminé, tandis que les dernières connexions se font à la planche de bord lors de l'étape suivante. Le tableau de bord est très compact afin de laisser un maximum de visibilité au pilote. La connexion de toutes les commandes prendra deux journées à l'électricien. " Il faut parfois s'adapter suivant les commandes. On propose un tableau standard, mais certains clients souhaitent parfois un type de radio qui demande des connexions différentes. On peut également mettre aussi un " EFIS ", un écran digital unique, centralisant toutes les informations. Une fois terminé, chaque hélicoptère est testé durant cinq heures par Patrick Gauquier, le pilote de la société. " Tous les éléments sont analysés, surtout l'équilibre de l'appareil. Les tests se font dans différents vols, en stationnaire et à diverses vitesses ", explique-t-il. En cas de besoin, quelques réglages peuvent encore être opérés sur la machine avant de l'envoyer chez le client. " Avec l'expérience des travailleurs, c'est devenu très rare que nous devions faire des retouches une fois la première sortie de l'atelier ", précise le pilote.