1. La terre bruxelloise

A Bruxelles, d'immenses volumes de terre sont excavés à l'occasion de chantiers. "Environ 2 millions de tonnes par an, calcule Anton Maertens, business developer chez BC Materials, installé près de Tour & Taxis. La couche supérieure est faite de sable, généralement du sable bruxellien. Beaucoup plus profondément, on tombe sur de l'argile yprésienne, techniquement excellente pour la construction."
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A Bruxelles, d'immenses volumes de terre sont excavés à l'occasion de chantiers. "Environ 2 millions de tonnes par an, calcule Anton Maertens, business developer chez BC Materials, installé près de Tour & Taxis. La couche supérieure est faite de sable, généralement du sable bruxellien. Beaucoup plus profondément, on tombe sur de l'argile yprésienne, techniquement excellente pour la construction." "Nous sommes ravis d'avoir trouvé ce site dans le port de Bruxelles, sourit Anton Maertens. Nous voulions être en ville, à la source, tout en disposant d'un espace suffisant. Le sable est livré par des camions, qui doivent pouvoir manoeuvrer et décharger. Chaque livraison pèse généralement une dizaine de tonnes, au bas mot." Une chargeuse sur pneus déverse le sable dans un mélangeur. "C'est dans la définition de ce mélange que s'exprime l'essentiel de notre expertise, déclare Anton Maertens. Il s'agit surtout de trouver le bon rapport entre le sable bruxellien et l'argile yprésienne. Pour les murs porteurs, la brique doit être stabilisée. Une stabilisation à la chaux la rend plus solide." Les briques stabilisées ne sont toutefois pas totalement neutres en carbone.... "mais beaucoup plus que les briques classiques: 10 fois plus", souligne Anton Maertens qui ajoute que l'entreprise produit aussi pour les constructions à ossature bois: "La structure étant alors porteuse, les murs n'ont pas à être aussi résistants ; nos briques non stabilisées donnent de la masse à la construction, ce qui en améliore les propriétés acoustiques et thermiques". Deux bandes de transport et de chargement acheminent le mélange vers l'entonnoir de la presse. "Un système extrêmement simple, apprécie Anton Maertens. Parfois, les entreprises sont très axées sur des solutions de haute technologie qui ont l'art de tout compliquer. Nous estimons qu'une technologie basique est, dans certains cas, une solution plus maligne." Le mélange est comprimé dans un moule, à une pression de 180 bars. "Nous avons fait fabriquer cette presse sur mesure par un spécialiste français, explique Anton Maertens. Sa capacité de production tourne autour de 1.500 briques par jour. Elle nous permet aussi de réaliser des prototypes. C'est important car nous travaillons avec de nombreuses sortes de terre. Nous pouvons tester de nouvelles variantes. Il s'agit en outre d'une machine qu'on peut déplacer sur chantier afin de produire sur place. Dans ce cas, nous pressons une terre tout juste excavée ou presque." Les briques sont empilées sur des palettes et placées sur des claies, où elles sécheront pendant un mois avant d'être acheminées vers de nouveaux chantiers.