« L’ancien modèle de maintenance de run to failure n’est plus soutenable »

Dans un monde numérisé et électrifié, la fiabilité des installations électriques devient prépondérante pour nombre d’organisations et d’entreprises. La rareté des ressources complique toutefois grandement leur maintenance. Heureusement, les nouvelles technologies offrent aussi des solutions comme nous l’explique Emmanuelle Thomas, vice-présidente Services chez Schneider Electric en Belgique.

Comment décririez-vous l’état des installations électriques dans les organisations et entreprises belges ?

Emmanuelle Thomas : En un mot, cela serait « vétusté » avec des équipements dépassant parfois le demi-siècle. En tant que telle, une installation ancienne ne doit pas forcément être changée si elle fonctionne toujours. Mais une maintenance adaptée est indispensable, surtout pour les entreprises électro-intensives ou électro-sensitives comme les hôpitaux, les centres de données, l’industrie lourde… Pour ces organisations, les enjeux sont considérables en cas de défaut du système de distribution électrique, qu’il s’agisse de vies humaines ou d’impacts financiers.

La maintenance est-elle défaillante ?

Emmanuelle Thomas : C’est surtout que l’ancien modèle de maintenance de run to failure (intervention en cas de panne) n’est plus soutenable en raison avant tout d’une rareté des ressources. D’une part, les pénuries d’équipements et de pièces perdurent. Elles ne sont certes plus aussi fortes que durant la pandémie, mais les délais de fourniture pour de nombreux équipements restent très longs et risquent fort de le rester alors que les grandes économies s’isolent et qu’une forme de guerre économique s’installe, notamment par rapport à la maîtrise des matériaux. D’autre part, les ressources humaines sont aussi de plus en plus rares. De plus en plus d’entreprises peinent à embaucher pour compenser le départ à la retraite de leurs plus fidèles collaborateurs

Quels dangers cela présente-t-il ?

Emmanuelle Thomas : De nombreuses entreprises font face à une perte de connaissances par rapport à leurs installations électriques. Bien souvent, les collaborateurs expérimentés en fin de carrière ont une connaissance approfondie des installations et de l’historique des équipements. Un précieux savoir, d’autant plus que 9 entreprises sur 10 ne disposent pas d’un schéma unifilaire complet et à jour de leur installation selon une enquête basée sur 400 audits dans le monde. Il en résulte un risque accru d’accidents avec des conséquences humaines et matérielles potentiellement importantes, dommages qui pourraient ne pas être couverts par les assureurs en cas de maintenance non adaptée. C’est notamment le cas d’entreprises affectées par les inondations de juillet 2021 et qui n’ont pas pu/voulu remplacer les équipements inondés.

On parle beaucoup de digitalisation de l’électricité dans le cadre de la transition énergétique. Est-ce également un enjeu de maintenance ?

Emmanuelle Thomas : Certainement. Toutes les industries, de la production automobile à la métallurgie, œuvrent à remplacer les énergies fossiles par de l’électricité.  Mais,pour que l’électrification contribue à la réduction des émissions de CO₂ nous devons en parallèle décarboner la production d’électricité mais aussi, mieux  utiliser l’électricité produite. Or, 76% des entreprises ne disposent pas de systèmes complets de monitoring de la consommation sur leur site. Ce qui est pourtant essentiel en vue d’améliorer l’efficacité énergétique. Les capteurs et l’IoT (Internet of Things, Internet des objets) permettent de mieux mesurer la consommation et d’automatiser les usages afin de les réduireCe qui peut aller de la gestion de l’éclairage des bureaux avec des détecteurs de présence à la chaîne de production dans une usine en passant par la priorisation de la consommation en fonction de la disponibilité et des prix. C’est ce qu’on appelle la digitalisation de l’électricité.

Nos capteurs ont détecté à distance un problème d’humidité dans un tableau électrique d’une grande entreprise pharmaceutique.

Le fait de connecter les équipements permet de faire coup double : avec les données, nous obtenons une vision en temps réel du comportement et de l’état de santé des équipements. Cela permet de planifier les activités de maintenance au plus juste pour chaque cellule ou disjoncteur et de passer ainsi à une stratégie de maintenance prédictive que nous proposons via notre plateforme EcoStruxure.

Par ailleurs, puisqu’il est évident qu’une bonne maintenance permet d’utiliser plus longtemps et plus efficacement les équipements électriques, cela permet aussi d’éviter les émissions de gaz à effet de serre à la production de nouveau matériel sont aussi évitées.

Concrètement qu’est-ce que la maintenance prédictive ?

Emmanuelle Thomas : On distingue globalement trois types de maintenance. Premièrement, la stratégie historique du run to failure qui n’est plus du tout adaptée à un monde marqué par des pénuries de ressources matérielles et humaines. Deuxièmement, la maintenance préventive vise à inspecter et entretenir de manière régulière les équipements susceptibles de tomber en panne. Cela permet certes de réduire le risque de défaillances, mais cette stratégie peut s’avérer inutilement. En outre, elle oblige à attendre les coupures de courant, ce qui, dans certaines industries, n’a lieu parfois que une fois par an ou même plus rarement. Enfin, troisièmement, la maintenance prédictive est basée sur des capteurs qui permettent d’évaluer à distance l’utilisation et l’usure des équipements. Ce qui permet de n’intervenir qu’où et quand c’est nécessaire. Avec notre solution EcoStruxure Asset Advisor (« EAA »), ces données sont surveillées 24/7 par des bureaux d’experts situés en différents points du globe. Ces experts filtrent les fausses alarmes manifestement dues à des problèmes de mesure et nous alertent lorsqu’ils soupçonnent un véritable défaut. Nous avons encore eu un cas il y a peu : les capteurs ont détecté un problème d’humidité dans un tableau. Averti, notre client, une grande entreprise pharmaceutique, a pu aller immédiatement faire une inspection visuelle pour se rendre compte qu’il y avait effectivement une condensation importante dans le tableau. Sans ces données, qui sait quand il s’en serait rendu compte et ce qui aurait pu se produire entretemps.

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