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Entreprises

Le pellet ne connaît pas la crise

© WOUTER RAWOENS
Trends Tendances
30-11-2021, 12:40 Mise à jour le: 20-07-2022, 09:35 Source: Newsgate

Avec l’envolée des prix du mazout et du gaz, le poêle à pellets connaît un succès grandissant. C’est tout bénéfice pour l’usine Erda, installée à Bertrix, qui compte parmi les plus gros producteurs de pellets en Belgique. Produits et transformés localement, ces granulés de bois compressé sont considérés comme écoresponsables.

1. De la sciure comme matière première: La moitié d'un tronc d'arbre finit en madriers et planches. L'autre moitié, du moins pour ce qu'il reste de beaux morceaux, finit en contreplaqué. Quant aux 12% de sciure restante, ils sont transformés en pellets et en briquettes. De jour comme de nuit, des camions de 25 tonnes débarquent à Bertrix la sciure en provenance des scieries du groupe Fruytier, approvisionnées elles-mêmes par des exploitations toutes proches de pins Douglas et d'épicéas belges et français. Les différentes sciures sont ensuite mélangées.
1. De la sciure comme matière première: La moitié d’un tronc d’arbre finit en madriers et planches. L’autre moitié, du moins pour ce qu’il reste de beaux morceaux, finit en contreplaqué. Quant aux 12% de sciure restante, ils sont transformés en pellets et en briquettes. De jour comme de nuit, des camions de 25 tonnes débarquent à Bertrix la sciure en provenance des scieries du groupe Fruytier, approvisionnées elles-mêmes par des exploitations toutes proches de pins Douglas et d’épicéas belges et français. Les différentes sciures sont ensuite mélangées.© WOUTER RAWOENS
Il en faut 1,6 à 1,7 tonne pour obtenir une tonne de pellets. Actuellement, Erda traite jusqu'à 210.000 tonnes de sciure par an, ce qui représente 8.840 camions entrants.
Il en faut 1,6 à 1,7 tonne pour obtenir une tonne de pellets. Actuellement, Erda traite jusqu’à 210.000 tonnes de sciure par an, ce qui représente 8.840 camions entrants.© WOUTER RAWOENS
2. Le séchage: Un kilo de sciure contient près d'un demi-litre d'eau. Ce taux d'humidité doit être réduit d'au moins 10%. Le processus se déroule sur des tapis roulants de 6 x 27 m dans trois tunnels de séchage. Un air chauffé à 80°C est insufflé à travers la couche de sciure de 12 cm d'épaisseur sur le tapis roulant.
2. Le séchage: Un kilo de sciure contient près d’un demi-litre d’eau. Ce taux d’humidité doit être réduit d’au moins 10%. Le processus se déroule sur des tapis roulants de 6 x 27 m dans trois tunnels de séchage. Un air chauffé à 80°C est insufflé à travers la couche de sciure de 12 cm d’épaisseur sur le tapis roulant.© WOUTER RAWOENS
3. Le corps de chauffe: La chaudière biomasse qui chauffe l'air des tunnels produit aussi de l'électricité en cogénération, qui est réinjectée dans le réseau afin d'alimenter quelque 10.000 foyers bertrigeois. En 2022-23, 35 millions d'euros seront investis pour renouveller le corps de chauffe et la génératrice de courant.
3. Le corps de chauffe: La chaudière biomasse qui chauffe l’air des tunnels produit aussi de l’électricité en cogénération, qui est réinjectée dans le réseau afin d’alimenter quelque 10.000 foyers bertrigeois. En 2022-23, 35 millions d’euros seront investis pour renouveller le corps de chauffe et la génératrice de courant.© WOUTER RAWOENS
4. Le pressage en pellets: La masse sèche et homogène de sciure est déversée au rythme de cinq tonnes par heure dans l'un des trois pressoirs de la nouvelle ligne de production. La pression exercée sur les formes cylindriques donnant naissance aux pellets est de 70 à 80 tonnes. Ni colle ni produit chimique n'entrent dans le processus de production: la lignine naturellement présente dans les résineux est un excellent liant.
4. Le pressage en pellets: La masse sèche et homogène de sciure est déversée au rythme de cinq tonnes par heure dans l’un des trois pressoirs de la nouvelle ligne de production. La pression exercée sur les formes cylindriques donnant naissance aux pellets est de 70 à 80 tonnes. Ni colle ni produit chimique n’entrent dans le processus de production: la lignine naturellement présente dans les résineux est un excellent liant.© WOUTER RAWOENS
4. Le pressage en pellets: La masse sèche et homogène de sciure est déversée au rythme de cinq tonnes par heure dans l'un des trois pressoirs de la nouvelle ligne de production. La pression exercée sur les formes cylindriques donnant naissance aux pellets est de 70 à 80 tonnes. Ni colle ni produit chimique n'entrent dans le processus de production: la lignine naturellement présente dans les résineux est un excellent liant.
4. Le pressage en pellets: La masse sèche et homogène de sciure est déversée au rythme de cinq tonnes par heure dans l’un des trois pressoirs de la nouvelle ligne de production. La pression exercée sur les formes cylindriques donnant naissance aux pellets est de 70 à 80 tonnes. Ni colle ni produit chimique n’entrent dans le processus de production: la lignine naturellement présente dans les résineux est un excellent liant.© WOUTER RAWOENS
5. Le durcissement à froid: Chauds, les pellets sont friables. L'air extérieur qui circule dans le refroidisseur les ramène à 25 °C tout au plus. La poussière est filtrée durant cette étape mais elle n'est pas jetée: elle est incorporée à la matière première en début de chaîne. Au terme du processus de refroidissement, nous obtenons les fameux pellets, luisants d'une lignine qui les protège contre l'humidité.
5. Le durcissement à froid: Chauds, les pellets sont friables. L’air extérieur qui circule dans le refroidisseur les ramène à 25 °C tout au plus. La poussière est filtrée durant cette étape mais elle n’est pas jetée: elle est incorporée à la matière première en début de chaîne. Au terme du processus de refroidissement, nous obtenons les fameux pellets, luisants d’une lignine qui les protège contre l’humidité.© WOUTER RAWOENS
6. L'ensachage: Après avoir subi un contrôle qualité, les pellets quittent les silos de stockage pour être emballés par une des trois ensacheuses en sacs de 15 kg. L'usine dispose d'un stock de produits finis pour un mois.
6. L’ensachage: Après avoir subi un contrôle qualité, les pellets quittent les silos de stockage pour être emballés par une des trois ensacheuses en sacs de 15 kg. L’usine dispose d’un stock de produits finis pour un mois.© WOUTER RAWOENS

Le pellet ne connaît pas la crise
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Fruytier, groupe familial spécialisé dans le bois

Jusqu’en 2009, Erda fournissait la centrale de biomasse d’Electrabel. Lorsque celle-ci a fermé, l’entreprise ardennaise s’est tournée vers les particuliers. “Le marché était mûr pour cela, se souvient Stephan Smits, le directeur général. Il était clair que le succès remporté par les pellets en Italie et en France allait s’étendre à la Belgique.” Depuis, les pellets Erda sont également vendus aux Pays-Bas, en Allemagne et en France.

En 2014, Erda intègre le groupe créé par Pierre et Herman Fruytier à Marche-en-Famenne. Autrefois négociant en bois rond, Fruytier s’est diversifié pour devenir une des plus grandes scieries de résineux d’Europe. En quête de plus-value, il est devenu une raboterie, une usine de traitement de déchets de bois, un producteur de bois collé et un bâtisseur de halls logistiques avec des sites à Bertrix, Marche, Vivy (Bouillon), en France et en Allemagne. Le groupe Fruytier a investi 9 millions d’euros sur plusieurs années dans l’usine Erda pour moderniser les séchoirs et les presses et faire passer la capacité à 200.000 tonnes par an. De quoi chauffer 200.000 maisons.

Erda joue la carte du développement durable. “Nous n’utilisons que des chutes de bois issus de forêts locales, précise Stephan Smits. Chaque arbre abattu est remplacé. Notre processus de production, de même que la combustion des pellets chez les clients, sont neutres en CO2. La quantité de CO2 libérée est identique à celle que les déchets produiraient si on les laissait pourrir et se transformer en compost sur place.” Erda, qui produit aussi de l’électricité par cogénération et dispose de certificats verts, doit aux pellets 75% de ses 32 millions d’euros de chiffre d’affaires.

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