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Une multinationale familiale

Sioen est un nom marquant dans le monde des affaires belge. Sa CEO, Michèle Sioen, a d'ailleurs été élue Manager de l'Année 2017 par nos confrères néerlandophones de Trends. Avec 50 sites répartis dans 20 pays, l'entreprise peut se targuer d'être une multinationale. Il n'empêche qu'elle demeure une vraie entreprise familiale. En 1907, Adolf Sioen fonde une usine de tissage aux abords de Roulers. En 1960, l'entreprise passe de la confection de textiles classiques à celle de textiles dits techniques. Dans une nouvelle usine, une première ligne d'enduction est alors installée dans le but de produire, entre autres, des bâches pour camions. En 1991, un incendie détruit l'usine et le siège social. Un coup dur qui se transforme en opportunité puisque Sioen investit alors dans une nouvelle usine, ce qui jette les bases de son expansion. En 1996, la société entre en Bourse. Aujourd'hui, Sioen est toujours cotée sur Euronext Brussels, et la famille contrôle 65 % des actions. Forte de 4.000 employés, l'entreprise a réalisé un chiffre d'affaires de 507 millions d'euros en 2018. Sioen est active dans trois secteurs. Elle est le leader mondial du marché des textiles techniques (enduction), le leader européen des vêtements de protection et un acteur de niche en pleine croissance dans les produits de chimie fine.

1 Préparation des granules de polyester Dans sa filature de Mouscron, Sioen transforme chaque année environ 18.000 tonnes de granules de polyester en fils. Grâce à divers prétraitements, notamment pour éliminer leur humidité et augmenter leur viscosité, les granules de polyester sont préparés pour l'extrusion du fil. © Wouter Rawoens
2 L'extrusion Les granules de polyester sont fondus, puis extrudés. Des pompes en rotation poussent la masse liquide de polyester au travers d'un bloc perforé. Le résultat obtenu est un faisceau multifilament composé de fils fins. Les caractéristiques techniques déterminant l'application finale du produit lui sont conférées au cours du processus de renforcement. Le fil passe ensuite à grande vitesse dans des laminoirs. " Pour nos applications avec enduction, par exemple, le fil doit combiner une très grande résistance à la traction et une très faible contraction ", explique Grisja Lobbestael, PDG de Sioen Direct Coating. © Wouter Rawoens
3 L'enroulement en bobines Grâce à un processus hautement automatisé, le fil est enroulé sur une bobine et transporté à l'atelier de conditionnement. Un robot emballe alors les bobines et les places sur des palettes. Ces bobines de fil sont alors soit envoyées telles quelles vers des clients de Sioen dans le monde entier, soit elles continuent leur chemin dans les usines de tissage de l'entreprise. © Wouter Rawoens
4 L'ourdissage Les bobines ont donc été transférées vers l'atelier de tissage et passent à l'ourdissage, autrement dit le montage des fils de chaîne, avec lesquels le fil de trame s'entrecroisera pour former le tissu. Pour ce faire, l'ourdissoir dévide les bobines sur une des deux ensouples, ces cylindres entre lesquels s'effectue le tissage. Les fils de chaîne sont tendus parallèlement à l'horizontale et à la verticale sur une poulie. © Wouter Rawoens
5 Le tissage Après avoir monté l'ensouple sur le métier à tisser, le tissage proprement dit peut commencer. Le fil de trame est transféré par voie mécanique ou pneumatique d'un côté à l'autre du métier à tisser, entrecroisant les fils de chaîne. Sur les anciens métiers à tisser, c'était la navette qui faisait ces allers-retours (d'où vient le mot " navetteur "). Le résultat final est un tissu plat d'environ 3.000 mètres. © Wouter Rawoens
5 Le tissage Après avoir monté l'ensouple sur le métier à tisser, le tissage proprement dit peut commencer. Le fil de trame est transféré par voie mécanique ou pneumatique d'un côté à l'autre du métier à tisser, entrecroisant les fils de chaîne. Sur les anciens métiers à tisser, c'était la navette qui faisait ces allers-retours (d'où vient le mot " navetteur "). Le résultat final est un tissu plat d'environ 3.000 mètres. © Wouter Rawoens
6 La préparation de l'enduit Il reste à appliquer un enduit sur ce nouveau tissu. Cet enduit est produit dans l'usine d'Ardooie, à côté de Roulers. Il peut être blanc comme le tissu ou coloré. La couleur et la composition chimique souhaitées sont déterminées par des processus automatisés. Des robots amènent ensuite l'enduit à la ligne d'enduction. © Wouter Rawoens
7 L'enduction Autrement dit, l'application de l'enduit liquide. Ici, il est blanc, contrairement à la photo précédente. Il est étalé sur le tissu à l'aide d'une racle à enduction. Une ligne continue permet d'appliquer plusieurs couches de vernis et de PVC sur une ou les deux faces du tissu. Il en résulte un degré d'efficacité très élevé. © Wouter Rawoens
8 La livraison au fabricant final Le tissu enduit (et donc éventuellement coloré) est livré en gros rouleaux aux fabricants finaux qui prédécouperont, coudront ou souderont le produit semi-fini pour en faire le produit final souhaité. " Nos clients sont actifs dans un large éventail de secteurs et d'activités, déclare Grisja Lobbestael. Nos produits servent surtout dans l'architecture textile, le secteur des transports et la fabrication d'auvents, de matelas de chute et de bâches. L'exemple le plus parlant d'une utilisation classique de textiles enduits est celui des bâches coulissantes pour camions. Sioen est impliqué dans la production d'environ 70 % de ces bâches en Europe. " © Wouter Rawoens