Cela fait 23 ans que la firme Adidas ne produit plus ses chaussures en Allemagne et que l'essentiel de sa production de baskets se fait en Asie. Pourtant, dès 2017, la célèbre marque reprendra une partie de la fabrication depuis l'Europe, avant l'ouverture d'une nouvelle usine aux Etats-Unis. Une surprise alors qu'à l'heure actuelle, le coût de la main-d'oeuvre reste largement moins onéreux dans les pays asiatiques. Mais si Adidas songe à relocaliser (une partie de) la production dans nos contrées, c'est qu'elle a trouvé une manière de se passer, en bonne partie, de la main-d'oeuvre. Sa nouvelle usine bavaroise, dénommée Speed Factory, fonctionnera en effet majoritairement grâce à des robots. Ces derniers devraient être en mesure de remplacer un processus manuel par de la production automatisée, plus rapide et donc plus " intéressante ". Et cela permettra, en plus, à Adidas d'être plus proche de ses points de vente et d'être plus réactif. Car, à terme, l'objectif n'est autre que la fabrication à la demande. Le consommateur pourra faire mesurer très précisément ses pieds par des machines qui fabriqueront la basket de son choix en boutique.
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Cela fait 23 ans que la firme Adidas ne produit plus ses chaussures en Allemagne et que l'essentiel de sa production de baskets se fait en Asie. Pourtant, dès 2017, la célèbre marque reprendra une partie de la fabrication depuis l'Europe, avant l'ouverture d'une nouvelle usine aux Etats-Unis. Une surprise alors qu'à l'heure actuelle, le coût de la main-d'oeuvre reste largement moins onéreux dans les pays asiatiques. Mais si Adidas songe à relocaliser (une partie de) la production dans nos contrées, c'est qu'elle a trouvé une manière de se passer, en bonne partie, de la main-d'oeuvre. Sa nouvelle usine bavaroise, dénommée Speed Factory, fonctionnera en effet majoritairement grâce à des robots. Ces derniers devraient être en mesure de remplacer un processus manuel par de la production automatisée, plus rapide et donc plus " intéressante ". Et cela permettra, en plus, à Adidas d'être plus proche de ses points de vente et d'être plus réactif. Car, à terme, l'objectif n'est autre que la fabrication à la demande. Le consommateur pourra faire mesurer très précisément ses pieds par des machines qui fabriqueront la basket de son choix en boutique. Une solide alternative au travail asiatique, rendue possible essentiellement grâce au numérique qui prend progressivement le chemin de nos usines. Les nouvelles technologies ne se limitent, en effet, pas à la vie quotidienne du consommateur et aux différents étages de l'entreprise. Impression 3D, réalité augmentée, intelligence artificielle, robots intelligents, capteurs en tous genres et algorithmes d'analyse de données. Soit autant de technologies qui s'infiltrent dans les usines et les industries. Qu'il s'agisse de la fabrication du produit, de la gestion des process ou de l'optimisation des coûts au niveau des matières premières et de l'énergie, le numérique s'immisce à tous les niveaux des opérations. C'est pourquoi les spécialistes estiment que, sans que cela ne fasse grand bruit, on entre dans l'ère de l'industrie 4.0 depuis quelques années déjà. Mais, on n'en est encore qu'aux balbutiements. Une étude menée en 2015 par Roland Berger pour le compte du ministère wallon de l'Economie, de l'Industrie, de l'Innovation et du Numérique, il ressort qu'en Wallonie, le niveau de numérisation des usines reste encore assez faible. Et généralement les plus grandes entreprises affichent une meilleure adoption et un meilleur usage des technologies. C'est d'ailleurs pourquoi des organisations, comme l'intercommunale du Brabant wallon en octobre, organisent des colloques et conférences sur la thématique de l'industrie 4.0 adressées, notamment, aux PME. " Si le niveau de maturité est globalement faible, la majorité des acteurs importants ont adopté des technologies suffisantes pour maintenir un niveau de compétitivité satisfaisant, note le rapport. Par contre, peu de secteurs ont bâti un avantage concurrentiel en se développant en avance de phase sur un des leviers (de l'Industrie 4.0) ". Pourtant, l'adoption du numérique dans l'industrie se révèle d'ores et déjà capitale. " Les technologies sont là et les entreprises vont s'en emparer, analyse Frédéric Geurts, partner au Boston Consulting Group. Le risque demeure bien sûr qu'un concurrent parvienne à tirer profit de ces avancées technologiques de sorte à ce qu'il ait un avantage compétitif tel qu'on ne puisse pas lutter. " Imaginons un fabricant de grilles qui décide de continuer, contre vents et marées, de produire de manière purement traditionnelle et n'essaie pas d'apporter une plus-value à son produit. A terme, " il risque d'être court-circuité par un robot qui fait les choses plus rapidement, moins cher et mieux ", avertit Didier Tshidimba, managing partner chez Roland Berger. Or, la tendance est d'ores et déjà là : les robots commencent à envahir les usines. En 2015, 240.000 machines ont été installées à travers le monde. Cela représente une croissance comprise entre 10 et 16 %, tirée essentiellement par la Chine et les Etats-Unis, particulièrement friands des robots industriels. Aujourd'hui, ils sont essentiels dans bien des cas, comme pour porter de grandes pièces automobiles. Mais ils permettent aussi une réelle augmentation de la compétitivité dans la plupart des cas. Pourtant, le concept de l'industrie 4.0 ne se limite pas aux robots et à " davantage d'automatisation, notent Dorothée Kohler et Jean-Daniel Weisz dans leur ouvrage Les défis de la transformation numérique du modèle industriel allemand. Mais à plus d'intelligence dans la mise en réseau des machines entre elles et des machines avec les hommes. " A cet effet, la réalité augmentée joue d'ores et déjà un rôle. " Cette technologie apparaît dans les usines et prend des allures de manuel d'utilisation, explique Didier Tshidimba. Ainsi, un opérateur équipé de lunettes connectées spécifiques voit apparaître, devant ses yeux, des informations en superposition à une pièce sur laquelle il travaille. Cela lui permet de savoir ce qu'il doit faire ou ce qu'il doit contrôler. " Ainsi, la firme française Testia, filiale d'Airbus spécialisée dans le contrôle qualité et l'inspection, utilise une application de réalité augmentée (sur tablette cette fois) pour la vérification de brackets, ces pièces servant à fixer les parois intérieures dans un avion. Selon le quotidien Les Echos, cela permet à la firme de mener ce travail en trois jours pour deux personnes, contre trois semaines par trois inspecteurs auparavant. En plus d'augmenter la productivité, la réalité augmentée permet également de réduire le temps d'apprentissage des ouvriers et de réduire les risques d'erreurs. Aujourd'hui, c'est autour de l'utilisation des données et des algorithmes que l'on perçoit le bouleversement le plus répandu dans l'industrie. La plupart des firmes disposent d'ores et déjà d'une quantité impressionnante de données. " J'ai en tête l'exemple d'un grand acteur, gros consommateur de boulons, vis, et autres petites pièces de même type, détaille Frédéric Geurts du BCG. Il a travaillé sur l'analyse de données pour optimiser considérablement ses achats. Au lieu de laisser chaque filiale réaliser les achats dans son coin, une analyse profonde a été menée pour trouver des équivalences et ainsi réduire ses coûts de matières premières. Or, cette analyse n'a pu être faite que grâce à un algorithme sur des données existantes. Cela n'aurait pas pu être fait précédemment par l'humain. " Et de plus en plus d'acteurs se dotent d'objets connectés (ou connectent certaines machines) pour capturer plus de données pertinentes. Car les applications rendues possibles par les objets connectés semblent infinies : traçabilité de biens et de personnes, contrôle à distance, amélioration des informations transmises aux clients et sous-traitants, amélioration des processus de fabrication, etc. Cela fait déjà des années que les unités de production prennent en compte les données pour les faire parler. Mais aujourd'hui, la différence, c'est qu'elles tentent d'aller vers de l'analyse prévisionnelle et de l'anticipation. Imaginez plutôt : lorsque des algorithmes détectent des signes avant-coureurs de panne grâce aux informations transmises par des capteurs, ils peuvent déclencher une maintenance ou une réparation au bon moment, évitant de devoir bloquer une chaîne de montage pendant plusieurs heures à un moment critique. De grands groupes adoptent déjà cette stratégie. Autre technologie numérique en route pour l'industrie : l'impression 3D qui offre des perspectives étourdissantes. Tant en termes de production à la demande qu'en matière de personnalisation. A l'instar d'Adidas, l'ensemble des marques de baskets commence à intégrer ce genre de technologies pour la fabrication (ou future fabrication) de modèles de chaussures, laissant entrevoir une véritable révolution dans le monde de la chaussure grâce au sur-mesure en lieu et place de la production de masse. " Aujourd'hui, dans beaucoup de domaines, le sur-mesure n'est pas possible, constate Frédéric Geurts. La massification a éloigné géographiquement la production afin de profiter de prix bas. Les nouvelles technologies vont permettre de changer la donne ". Et les fabricants de chaussures sont loin d'être les seuls industriels à s'intéresser à l'impression 3D. La marque de bonbons Lutti a ainsi développé une solution d'impression de bonbons à la demande. Dans son Lutti Lab créatif, deux machines impriment les désirs les plus originaux que les clients transmettent via un site Web : logos d'entreprises, déclarations d'amour, dessins, etc. Par ailleurs, la fabrication du bonbon est filmée et transmise au client via YouTube. Le groupe automobile PSA étudie, lui aussi, la possibilité d'utiliser l'impression 3D. Objectif ? " Réduire le poids total du véhicule, la complexité de fabrication tout en permettant une flexibilité quasi infinie en termes de conception ", pointait Carlos Tavares, le président du directoire de PSA, dans un communiqué qui annonçait en septembre, un accord de recherche et collaboration avec la firme californienne Divergent 3D. Cette ruée vers la 3D, General Electric l'a bien comprise. Le géant américain a déjà investi pas moins d'1,5 milliard de dollars pour le rachat de diverses entreprises spécialisées sur ce créneau. Son objectif ? Devenir fabricant mondial de solutions d'impression 3D dans l'automobile, l'aéronautique, etc. Car bien sûr, la 3D offre aussi la possibilité d'imprimer, avec une précision inégalée, des pièces hyper complexes en une seule fois, rendant même, dans certains cas, obsolète l'assemblage fastidieux et onéreux de certaines petites pièces. Bref, une économie réelle en matière de production dont nombre de secteurs peuvent tirer profit. Et de l'impression 3D à la fabrication sur mesure à la demande, il n'y a qu'un pas. Le spécialiste sanitaire Van Marcke, par exemple, joue aussi la carte de la personnalisation à l'extrême pour ses clients en leur permettant de paramétrer leurs projets au travers d'un ordinateur (choisir les mesures, les couleurs, formes, etc.) avant de lancer la production dans une usine presque entièrement automatisée. Outre le service innovant proposé au client, ce type d'initiative offre aussi aux entreprises une possibilité de proposer des produits avec des marges plus confortables, à l'opposé des produits mass-market dont les prix sont sous pression, et de redéployer des unités de production locales. Un enjeu important qui dépend, en partie, du développement des infrastructures télécoms comme la 5G, capable de supporter le transfert mobile d'un nombre important de données. La 5G est attendue chez nous dans les années à venir et participera à l'avènement de nos usines du futur.