Marichal Ketin, Ateliers de la Meuse, Halo Steerlings…: la nouvelle vie de la sidérurgie wallonne

Dans le secteur du métal et de la sidérurgie, de petites unités redémarrent avec de grandes ambitions, surtout dans la région liégeoise. La valorisation des métaux usagés pourrait être la colonne vertébrale de cette amorce d’un remaillage industriel.

Les calendriers se croisent pour la sidérurgie liégeoise. D’un côté, le gouvernement wallon a signé en août les permis de déconstruction du site sidérurgique historique de Chertal et du haut-fourneau d’Ougrée. De l’autre, des investisseurs publics et privés relancent avec plein d’ambition des entreprises comme Marichal Ketin (fabrication de cylindres de laminoir) ou les Ateliers de la Meuse (usinage de pièces de grande dimension). Une page se referme, une autre s’ouvre peut-être pour le secteur du métal.

“L’âge d’or où la concurrence asiatique n’existait que symboliquement est évidemment révolu. Mais il existe toujours en Wallonie une activité sidérurgique consistante, analyse Renaud Witmeur, président du comité de direction de la Sogepa, l’outil financier à travers lequel la Région investit dans ce secteur. Cette activité est certes plus réduite qu’autrefois mais elle est plus forte en termes de valeur ajoutée.” De grands groupes mondiaux comme ArcelorMittal, Tata Steel ou NLMK sont toujours bien présents dans le sud du pays et, insiste Renaud Witmeur, ils continuent à “investir massivement” dans les outils de production, l’innovation et la poursuite d’objectifs environnementaux. Mais leur rôle a changé. “Nous n’avons plus ces grandes entreprises structurantes avec leurs sous-traitants tout autour, constate Jacques Pelerin, ancien directeur général d’ArcelorMittal et désormais aux manettes du consortium Reverse Metallurgy. Nous ne reconstruirons plus de hauts-fourneaux mais nous pouvons avoir des dizaines de petites sociétés performantes, capables d’aller chercher des cycles de métaux intéressants. Nous vivons le passage de témoin à une nouvelle économie.”

Dans ce contexte, il est intéressant de noter que d’anciennes filiales de grands groupes ont pris leur autonomie ces dernières années. C’est le cas de la fonderie de Magotteaux à Messancy qui est devenue Vulcast ou de Ring Mills, à Seraing, qui a quitté le giron d’Arcelor pour devenir Halo Steelrings, société bien positionnée dans la fabrication de couronnes d’orientation pour les éoliennes. “En étant plus agiles dans leurs stratégies, ces sociétés de niche ont réussi à se donner un avenir au-delà de la vieille filiale d’un grand groupe qu’elles étaient, analyse Christophe Picard, CEO du fonds d’investissement sectoriel Invest for Jobs, présent dans la relance de Marichal Ketin et des Ateliers de la Meuse. Il faut oser y croire et ne pas rester sclérosé dans les images du passé. Surtout que le Covid-19 a remis à l’agenda l’ambition de relocalisation de l’industrie en Europe.” “En quittant des grands groupes, ces unités ont retrouvé une structure et davantage un esprit de PME entrepreneuriale, renchérit Vincent Werbrouck, qui accompagne une série d’entreprises sidérurgiques, après avoir officié pendant 25 ans chez Magotteaux. Avec un management efficace et des moyens pour investir, elles peuvent vraiment écrire de belles histoires industrielles.”

Fédérer les petites unités

Ces petites unités parviendront-elles à former progressivement un écosystème au sein duquel les entreprises finissent par se renforcer mutuellement, comme on le voit aujourd’hui dans le secteur des biotechs? C’est clairement l’ambition de la Sogepa qui se dit prête à jouer “les catalyseurs” pour y parvenir, avec notamment l’appui de partenaires comme le Centre de recherches métallurgiques ou Materia Nova (développement des matériaux du futur) pour soutenir l’innovation dans les entreprises. “Recréer un tissu complet, sincèrement, je n’y crois pas, tempère Vincent Werbrouck. Les produits et les marchés sont trop différents pour, par exemple, réduire les coûts auprès des fournisseurs en groupant les achats. En revanche, les redémarrages de ces derniers mois peuvent être des exemples inspirants pour d’autres entreprises.”

Marichal Ketin et les Ateliers de la Meuse ont effectivement des positionnements bien distincts. Cela n’empêche toutefois pas leurs gestionnaires de rechercher des synergies pour leur approvisionnement mais aussi pour une série de services ou même le partage de certains profils techniques ou commerciaux. L’actionnariat en partie identique de ces deux entreprises (Sogepa, Noshaq, Invest for jobs) a sans doute favorisé le mouvement. “Nous sommes évidemment animés par l’envie de faire vivre le bassin liégeois, mais je peux vous assurer que c’est l’économique qui prime et qu’il n’y a pas d’ingérence du CA dans nos décisions, assure Fabrice Pelzer, CEO de Marichal Ketin. Nous vivons dans un environnement international très concurrentiel, nous devons surveiller nos coûts. Nous ne serons jamais les moins chers. Mais en mettant des forces en commun, nous pouvons atteindre une qualité de services supérieure.” Manifestement cela marche puisque les carnets de commandes des Ateliers de la Meuse et de Marichal Ketin sont remplis largement au-delà du prochain exercice.

Des discussions informelles ont été initiées avec d’autres partenaires potentiels, y compris le groupe NLMK. “Nous sommes plusieurs patrons à être animés de cette même ferveur, de cette envie de mettre les forces en commun pour mieux attaquer les nouveaux marchés”, poursuit Fabrice Pelzer. “Les premières pierres ont été posées, nous allons maintenant les sécuriser dans l’espoir que d’autres nous rejoignent, ajoute Jérémie Havart, CEO des Ateliers de la Meuse. Nous sommes persuadés qu’il est possible de mettre sur le marché une offre concertée, mais en conservant chacun notre ADN. C’est en montrant les améliorations générées par ces collaborations que nous en convaincrons d’autres de l’intérêt de la démarche. Mais cela ne se fait pas en un claquement de doigts.”

Bienvenue dans la “recycling valley”

La structuration de ce potentiel écosystème, Pierre-François Bareel, CEO du groupe Comet actif dans le secteur des métaux et notamment de leur recyclage, ne la voit pas comme autrefois, donc autour de quelques grandes entreprises, mais plutôt autour d’une thématique. En l’occurrence la récupération et le traitement des métaux usagés. “Nous disposons des atouts pour développer une recycling valley, avec une multitude d’usines, de tailles variables, pour traiter l’une le zinc, l’autre le plomb, une troisième les terres rares…”, dit-il. Et ce ne sont pas des projets en l’air: les panneaux photovoltaïques sont déjà recyclés au départ d’usines à Seraing et à Châtelet, une usine de recyclage de déchets de cuivre ouvrira en 2022 à Strepy, le chantier de l’unité de tri robotisé des métaux a démarré à Obourg, et des projets de recyclage des batteries de voiture figurent dans le plan de relance. Le processus ne s’arrêtera pas demain. La R&D du groupe Comet planche ainsi déjà sur le recyclage des voitures à hydrogène. “Notre métier va subir une transformation radicale dans les prochaines années, reprend Pierre-François Bareel. Une voiture d’aujourd’hui sera recyclée dans 10 ans. Mais ce ne sera plus seulement un véhicule hors d’usage, ce seront surtout des équipements électriques et électroniques. Nous devons y travailler maintenant pour conserver une longueur d’avance.”

Ces projets sont inspirés des réflexions du programme Reverse Metallurgy, initié en 2014 lors de la fermeture de phase à chaud. “Nous disposions d’un savoir-faire et nous ne voulions pas qu’il disparaisse, rappelle Jacques Pelerin. Nous avons alors décidé de travailler sur les vrais minerais de demain, c’est-à-dire les déchets.” Quelques années plus tard, on est passé du projet de recherche aux pilotes industriels et cela a permis aux sociétés wallonnes de dribbler quelques concurrents européens, par exemple dans le recyclage des panneaux photovoltaïques avec le consortium Solarcycle (Comet, Recma, ULB et ULg). “Il faut souligner la politique wallonne en la matière, estime Pierre-François Bareel. Souvent, le support public d’un projet s’arrête au pilote de laboratoire. Les Plans Marshall ont permis de financer aussi des pilotes industriels et, aujourd’hui, c’est grâce à ces outils de grande taille que nous sommes sollicités dans l’Europe. C’est vraiment une marque de fabrique de la Wallonie et cela nous est très utile pour intégrer des consortiums européens.”

Plus d’usines, moins de CO2

Ce concept de reverse metallurgy a poussé les acteurs à collaborer. “Ce n’est pas une question de taille, de volume ou d’économie d’échelle mais tout simplement d’expertise, souligne Jacques Pelerin. Quand vous travaillez pour des réseaux énergétiques (l’un des débouchés porteurs, Ndlr), vous fournissez bien entendu des équipements mais aussi des capteurs et des capacités de gestion de données. C’est de l’intelligence artificielle et cela nécessite d’autres compétences. D’où l’obligation de réunir un large éventail d’acteurs pour pouvoir proposer un service global.” “Au départ, chacun gérait un peu ses projets dans son coin, reconnaît Pierre-François Bareel. Mais aujourd’hui, échanger, intégrer les compétences de chacun, s’ouvrir aux autres technologies, c’est totalement intégré dans les gènes de Reverse Metallurgy. Et cela a vraiment un effet multiplicateur.”

Le bémol n’est pas, selon le patron du groupe Comet, dans les réticences des entreprises à unir leurs forces ou dans une frilosité du pouvoir public, mais bien dans “l’acceptation sociale” des nouvelles activités. En gros, tout le monde plaide pour la relocalisation de l’industrie mais personne ne veut une usine et le charroi qu’elle génère au bout de sa rue… “Des hauts-fourneaux ou des cokeries, plus personne ne les accepterait, constate Pierre-François Bareel. Avec la fermeture des usines, la Wallonie émet moins de CO2. Mais je ne pense pas que nous consommions moins d’acier, de ciment ou de verre. On a simplement déplacé le problème.” Et comme nous vivons tous sur la même planète, au final, cela ne change strictement rien… Voilà qui conforte d’ailleurs le plaidoyer du patron du groupe Comet pour le développement d’une économie circulaire: non seulement, celle-ci réduit notre dépendance et permet de relocaliser une série d’activités mais elle réduit en outre considérablement les émissions de CO2. “Une tonne d’aluminium recyclé demande 20 fois moins d’énergie qu’une tonne d’aluminium primaire, conclut-il. Pour l’acier, c’est un facteur 10. Un élément important à prendre en compte dans nos projets de redéploiement.”